Công nhân Công ty cổ phần Sứ Hải Dương kiểm tra chất lượng sản phẩm. Ảnh: ĐĂNG KHOA

Ít ai tin rằng, đến cuối năm 2012, công ty đã chính thức hết lỗ lũy kế, thanh toán được các khoản nợ ngân sách, nợ ngân hàng ngắn hạn. Việc ứng dụng các công nghệ phù hợp là một trong những nguyên nhân tạo nên kết quả bước đầu nêu trên.

Tổng Giám đốc Công ty cổ phần Sứ Hải Dương Nguyễn Ðỗ Hà dẫn chúng tôi đi thăm cơ sở sản xuất của công ty. Dấu ấn của việc đổi mới công nghệ trong sản xuất đó là công ty đã xây dựng thành công hệ thống thông tin đa chiều nội bộ, ứng dụng công nghệ vào thực tiễn sản xuất. Cán bộ của công ty đều làm việc trên hệ thống máy tính, khác hẳn với hình ảnh vài năm trước, tất cả hoạt động đều làm thủ công, trên giấy tờ. Xuống dưới phân xưởng, ít ai tin được là ngày nay công nhân tại đây lại được tạo điều kiện làm việc tốt và thoải mái hơn trước rất nhiều. Ðể bảo đảm sức khỏe cho người lao động, công ty đã đổi mới công nghệ để giảm nhiệt độ của khu vực lò xuống còn 350C thay vì 470C so với trước. Chế độ làm việc của người lao động đã thay đổi rất nhiều, ít phải vận động hơn, một số động tác được hỗ trợ bằng máy móc đã giúp giảm lượng nhân công cho từng công đoạn. Việc ứng dụng công nghệ vào khâu thiết kế sản phẩm đã mang lại "bộ mặt mới" cho công ty. Công ty quyết định giao thêm việc thiết kế sản phẩm, được làm trên các phần mềm đồ họa theo yêu cầu khách hàng cho phòng thị trường. Ðiều đó làm nhiều người bất ngờ, ngay cả những người được giao nhiệm vụ, bởi chưa ai từng thiết kế và biết sử dụng các phần mềm đồ họa. Bằng việc sử dụng phần mềm đồ họa, công việc thiết kế những tưởng rất "cao siêu" nay đã được ứng dụng đại trà ở các bộ phận. Tất nhiên cán bộ của các bộ phận đó phải biết sử dụng phần mềm đồ họa. Nhờ đó, công ty đã có sự thay đổi lớn khi thiết kế và cho "ra lò" những sản phẩm đẹp mắt, được thị trường chấp nhận, rút ngắn thời gian làm việc từ ba tuần giảm xuống chỉ còn vài tiếng đồng hồ.

Vào năm 2009, công ty đã nhập bổ sung lò sử dụng công nghệ "đốt tự nhiên" bằng khí ga do Ðức sản xuất, thay cho công nghệ khí than. Tuy vậy, nhiều nước trên thế giới đã chuyển sang công nghệ "khí cưỡng bức" từ lâu. Ưu điểm của công nghệ này là điều tiết được lượng ga và khí, giúp dễ dàng kiểm soát nhiệt độ lò và giảm tiêu tốn ga.

Bằng sự sáng tạo của mình, đội ngũ kỹ thuật của công ty tự mày mò, thiết kế lại quy trình đốt và cuối cùng đã cho "ra đời" loại lò "khí cưỡng bức". Sau một thời gian đưa vào hoạt động, việc sử dụng lò mới đã giảm tiêu hao ga được 36%, tiết kiệm chi phí khoảng 2,6 tỷ đồng/tháng. TGÐ Nguyễn Ðỗ Hà cho biết: Trước kia lò đốt cứ hoạt động vài ngày là lại nổ. Qua nghiên cứu, chúng tôi nhận thấy ống ga thổi khí ra có diện tích 76 mm, còn buồng đốt lại là 92 mm, như thế sẽ vênh 16 mm. Quá trình thổi khí sẽ tạo ra buồng đốt phụ và cháy ngay bên trong, do đó tạo thành một lò nhiệt luyện, dẫn đến nổ lò. Cán bộ kỹ thuật của công ty đã thiết kế, thu hẹp lại buồng đốt gần sát với diện tích 76 mm, khi đó khí thổi ra bao nhiêu sẽ được trộn ngay với buồng đốt ga bấy nhiêu, lò đẩy khí ra ngoài vòi mới cháy. Do đó lò đốt "Made in Việt Nam" nêu trên đã vận hành được bốn năm rồi mà không có hiện tượng nổ như trước nữa.

Công ty Sứ Hải Dương đã đưa thị phần tăng lên từ 15% đến 20% (tại 15 tỉnh trọng tâm), mang lại lãi hằng năm lên từ 50% đến 70% vốn điều lệ. Thu nhập của người lao động đã tăng gấp bốn lần so với thời điểm năm 2008... Việc phân công lao động hợp lý, thiết kế và ứng dụng công nghệ phù hợp đã mang lại những thành công bước đầu, đưa thương hiệu Sứ Hải Dương dần "hồi sinh".